Đồ án nghiên cứu, thiết kế và mô phỏng dây chuyền sản xuất đầu nối Connector điện tử nhằm nâng cao năng suất, chất lượng và hiệu quả vận hành. Dây chuyền bao gồm các công đoạn chính: dập kim loại, ép phun nhựa, mạ điện, lắp ráp và kiểm tra chất lượng. Các phương pháp tính toán công suất, lựa chọn thiết bị theo AHP và bố trí mặt bằng theo SLP được áp dụng để xây dựng hệ thống sản xuất hợp lý. Mô hình được mô phỏng bằng phần mềm Plant Simulation nhằm đánh giá hiệu suất, phát hiện điểm nghẽn và đề xuất giải pháp cải tiến. Kết quả mô phỏng trước cải tiến chỉ ra nút thắt cổ chai tại trạm lắp ráp (97,51% thời gian làm việc) gây tắc nghẽn toàn dây chuyền. Sau khi áp dụng các giải pháp tối ưu hóa vi mô, bố trí song song và tái cân bằng chuyền, hiệu suất toàn hệ thống được cải thiện đáng kể: thời gian bị chặn tại trạm ép phun nhựa giảm từ 18,97% xuống 2,91%, trạm dập giảm từ 17,03% xuống 2,75%, trạm kiểm tra tăng hiệu suất từ 76,81% lên 92,16%. Kết quả đồ án góp phần định hướng thiết kế nhà máy sản xuất linh kiện điện tử hiện đại, hướng tới tự động hóa và phát triển bền vững tại Việt Nam.

Từ khóa:

Đầu nối Connector; Dây chuyền sản xuất; Mô phỏng sản xuất; Plant Simulation; Tối ưu hóa dây chuyền; Kỹ thuật hệ thống công nghiệp; Cân bằng chuyền

Abstract:

This thesis presents the research, design, and simulation of an electronic connector production line aimed at improving productivity, product quality, and operational efficiency. The production line consists of five main processes: metal stamping, plastic injection molding, electroplating, assembly, and quality inspection. Capacity calculation methods, AHP-based equipment selection, and SLP-based layout planning are applied to establish a rational manufacturing system. The system is simulated using Plant Simulation software to evaluate performance, identify bottlenecks, and propose improvement solutions. Pre-improvement simulation results revealed a critical bottleneck at the assembly station (97.51% working time utilization), causing cascading blockages throughout the line. After applying micro-optimization techniques, parallel station layout, and line rebalancing, overall system performance improved significantly: blocked time at the injection molding station decreased from 18.97% to 2.91%, stamping from 17.03% to 2.75%, and the inspection station utilization increased from 76.81% to 92.16%. The thesis contributes practical guidelines for designing modern electronics component manufacturing plants, supporting automation and sustainable industrial development in Vietnam.

Key word:

Electronic Connector; Production line; Manufacturing simulation; Plant Simulation; Line optimization; Industrial systems engineering; Line balancing